Microfundición de precisión
Frente a la fundición en arena o la inyección, nuestro proceso elimina porosidades internas y garantiza piezas no ferrosas con densidad homogénea.
Controlamos el perfil térmico del horno y la velocidad de vaciado para que el bronce fosforado solidifique sin burbujas atrapadas. Esto evita rechazos en ensayos de ultrasonido y mejora la resistencia mecánica de casquillos y bridas.
La colada por cera perdida permite alcanzar ±0,05 mm en piezas complejas sin necesidad de mecanizado posterior. Nuestros clientes del sector naval y de maquinaria pesada verifican cotas con calibres pasa-no pasa y MMC.
Tras el desmoldeo aplicamos chorro de microesferas de vidrio que elimina asperezas sin alterar las dimensiones críticas. El resultado es una superficie lista para ensamblar, sin costes extra de rectificado.
Cada lote de casquillos o bridas se acompaña de un informe de inspección con mediciones reales y certificado de composición de aleación. Esto da a nuestros compradores la certeza de que la pieza cumple lo pactado.
Trabajamos bronce fosforado, latón naval y aleaciones de aluminio-níquel-bronce. Conocemos la fluidez y contracción de cada material, por eso ajustamos la temperatura de colada y el diseño de bebederos para cada referencia.
Control de temperatura y vaciado en la colada por cera perdida que reduce defectos estructurales en casquillos de bronce fosforado.
Verificación con máquinas de medición por coordenadas para bridas y piezas no ferrosas, alcanzando ±0.05 mm en series de producción.
Análisis de fluidez, contracción y resistencia a la corrosión para elegir bronce fosforado, latón naval o aleaciones especiales según la aplicación.
Procedimiento de control dimensional que garantiza el sellado en sistemas de tuberías y componentes de precisión para el sector naval.
Chorro de microesferas que elimina imperfecciones sin alterar las cotas críticas, mejorando la densidad y resistencia mecánica de cada pieza.
Respuestas claras sobre el proceso de colada por cera perdida, control de calidad y selección de aleaciones.
Es un proceso de fundición de precisión donde se crea un modelo de cera que se recubre con cerámica. Al calentar, la cera se derrite y deja una cavidad exacta. Al controlar la temperatura del molde y la velocidad de vaciado del bronce líquido, el metal llena la cavidad sin atrapar gases, eliminando las porosidades internas que debilitan la pieza.
Nos especializamos en casquillos de bronce fosforado (CuSn10P) para cojinetes y bujes de alta carga, bridas para sistemas de tuberías y componentes no ferrosos que requieren tolerancias dimensionales estrechas. Cada pieza se inspecciona con calibres pasa-no pasa y, cuando se solicita, con máquina de medición por coordenadas.
Nuestro proceso incluye verificación dimensional en cada lote, control de dureza Brinell y ensayos de presión para bridas destinadas a aplicaciones hidráulicas. Además, aplicamos un acabado superficial mediante chorro de microesferas que elimina rebabas sin alterar las cotas críticas, asegurando un sellado perfecto.
Trabajamos con latón naval (CuZn39Pb3) para piezas marinas, aluminio-níquel-bronce para componentes expuestos a corrosión y aleaciones especiales de cobre-estaño con fósforo para aplicaciones que exigen baja fricción. Cada aleación se selecciona según las condiciones de servicio y las propiedades mecánicas requeridas.
Depende de la complejidad del modelo de cera y la cantidad de piezas. Para un lote estándar de 100 casquillos, el ciclo completo —desde la fabricación del molde hasta la inspección final— suele completarse en 15 días hábiles. Proyectos con geometrías muy complejas pueden requerir hasta 25 días.
Sí. Nuestro equipo de ingeniería analiza las condiciones de operación de la pieza —carga, temperatura, ambiente corrosivo— y recomienda la aleación que optimiza la vida útil y el costo. También podemos ajustar la composición dentro de los rangos normativos para mejorar la fluidez o la resistencia al desgaste.